BOARDS MADE IN AUSTRIA

Entwickelt in München, gefertigt in Österreich: Für unsere neuen Snowboards CLEW Altair und CLEW Polaris haben wir uns bewusst für einen Produktionspartner entschieden, der unsere Ansprüche an Qualität, Präzision und Regionalität teilt. Deshalb entstehen unsere neuen Boards bei Keil Ski, südlich von Salzburg. Was am Ende wie ein fertiges Snowboard aussieht, ist das Ergebnis vieler einzelner Arbeitsschritte – und überraschend viel Handarbeit. Wir nehmen euch mit in die Produktion und zeigen, wie aus ausgewählten Materialien Schritt für Schritt ein fertiges CLEW Board wird.

Regionalität ist für uns mehr als ein Label auf dem Board. Wir wollen wissen, wo unsere Produkte entstehen und wie sie gefertigt werden. Die CLEW Boards Altair und Polaris wurden in München entwickelt und in Österreich bei Keil Ski gefertigt. Dabei setzt Keil Ski auf sorgfältig ausgewählte europäische Materialien. Ein Großteil der verwendeten Materialien kommt aus einem Umkreis von gerade einmal rund 500 Kilometern. Kurze Wege bedeuten nicht nur eine bessere Kontrolle über die Produktion. Sie ermöglichen auch eine enge Zusammenarbeit mit Partnern und schaffen Transparenz über die einzelnen Schritte, die in einem Snowboard stecken. Und genau diese Schritte wollten wir uns selbst anschauen.

Das Herz eines Snowboards ist sein Holzkern. Er bestimmt maßgeblich, wie sich ein Board auf dem Berg anfühlt – wie direkt es reagiert, wie stabil es bei höherer Geschwindigkeit bleibt und wie viel Pop und Flex es bietet. Bei der Auswahl und Kombination der Hölzer geht es deshalb nicht einfach darum, möglichst leichtes Holz zu verwenden. Entscheidend ist die richtige Kombination verschiedener Eigenschaften. Bei beiden Boards kommt ein sorgfältig abgestimmter Holzkern aus Pappel, Paulownia und Buche zum Einsatz. Das Holz wird zunächst vorbereitet, geschnitten und gehobelt. Dabei entstehen größere Holzblöcke, die anschließend in die benötigten Einzelteile verarbeitet werden. Auch die Holzreste werden nicht einfach entsorgt: Was bei der Bearbeitung übrig bleibt, kann weiterverwendet werden. Schon an diesem Punkt wird deutlich, wie viel Planung in einem Snowboard steckt. Flex, Steifigkeit und das spätere Fahrverhalten beginnen bereits bei der Auswahl und Kombination der einzelnen Holzarten.

Der Holzkern ist aber nur ein Teil der Konstruktion. Ein Snowboard besteht aus vielen verschiedenen Schichten, die später gemeinsam für das gewünschte Fahrverhalten sorgen. Bei den Boards kommt unter anderem Triax-Fiberglas zum Einsatz. Es sorgt für Präzision, Stabilität und Pop. Dazu kommen ABS-Sidewalls, die eine direkte Kraftübertragung ermöglichen. Gerade beim Fahren auf der Kante ist diese Verbindung zwischen Board und Schnee entscheidend. Auf der Unterseite sorgt eine gesinterte P-Tex-Base für Geschwindigkeit und gute Gleiteigenschaften. Und rund um das Board verläuft eine 360° Stahlkante, die für Langlebigkeit sorgt und gleichzeitig präzises Fahren auf der Kante ermöglicht. Jede einzelne Schicht erfüllt also einen bestimmten Zweck. Erst das Zusammenspiel aller Komponenten ergibt am Ende das Fahrgefühl des fertigen Boards.

Sind die einzelnen Materialien vorbereitet, wird es spannend: Die verschiedenen Schichten werden miteinander verbunden und kommen in die Presse. Hier entsteht aus den einzelnen Komponenten langsam das Snowboard. Die Presse ist für das jeweilige Modell programmiert. Länge, Shape und die gewünschte Vorspannung werden dabei berücksichtigt. Je nach Konstruktion entscheidet sich hier unter anderem, welche Form das fertige Board bekommt. Beim Pressvorgang wird mit Wärme und Druck gearbeitet. Das verwendete Epoxy härtet unter den entsprechenden Bedingungen aus und verbindet die einzelnen Schichten zu einer stabilen Konstruktion. Der eigentliche Pressvorgang dauert dabei nur rund 15 Minuten. Davon wird das Board etwa 13 Minuten erhitzt. Anschließend wird es kontrolliert abgekühlt und kann weiterbearbeitet werden. Vollständig ausgehärtet ist das Material allerdings erst später.

Nach dem Pressen sieht das Board noch lange nicht so aus, wie wir es aus dem Shop kennen. Die Base ist zunächst noch rau und muss Schritt für Schritt bearbeitet werden. Auch die Kanten und Sidewalls benötigen mehrere Arbeitsschritte. Zunächst wird überschüssiges Material entfernt und die Oberfläche plan geschliffen. Danach wird mit immer feineren Schleifprozessen gearbeitet. Ein Teil dieser Arbeit erfolgt maschinell, ein anderer Teil von Hand. Gerade bei den letzten Bearbeitungsschritten wird deutlich, wie viel Handarbeit in einem hochwertigen Snowboard steckt. Kanten werden präzise bearbeitet, Oberflächen geglättet und kleinste Rückstände entfernt. Nach den einzelnen Schleif- und Fräsprozessen kommt das Board immer wieder zur Qualitätskontrolle

Was uns bei unserem Besuch besonders beeindruckt hat: Trotz moderner Maschinen steckt unglaublich viel Handarbeit in einem Board. Nicht jedes Board kommt nach einem Bearbeitungsschritt automatisch weiter. Bei der Qualitätskontrolle wird genau geprüft, ob die Oberfläche, Kanten und Base den Anforderungen entsprechen. Boards, die noch Nacharbeit benötigen, werden erneut bearbeitet und anschließend wieder kontrolliert. Gerade diese Kombination aus präziser maschineller Fertigung und manueller Arbeit macht die Produktion bei Keil Ski so spannend.

Zum Ende der Produktion geht es um die Details. Die Base wird immer feiner geschliffen und poliert. Auch kleinste Rückstände vom Fiberglas müssen entfernt werden. Die Oberfläche muss glatt und gleichmäßig sein, damit das Board später optimale Gleiteigenschaften entwickelt. Erst wenn diese Arbeit abgeschlossen ist, nimmt das Board langsam seine endgültige Form an. Und dann kommt noch ein besonders sichtbarer Schritt: das Finish und der Screen Print. Auch hier kommt es auf Präzision an. Position, Abstand und Druck müssen stimmen, damit das Design sauber auf dem Board landet. Dann ist es tatsächlich soweit: Aus Holz, Fiberglas, Kunststoff, Stahl, Epoxy und vielen einzelnen Arbeitsschritten ist ein fertiges CLEW Snowboard geworden.

Die Produktion unserer neuen Boards zeigt, was hinter dem Begriff Made in Austria tatsächlich steckt. Es geht nicht nur um den Ort, an dem ein Produkt hergestellt wird. Es geht um kurze Wege, enge Zusammenarbeit, ausgewählte Materialien, handwerkliches Know-how und die Möglichkeit, den gesamten Prozess genau zu verstehen und zu begleiten.

Das CLEW Altair und das CLEW Polaris verbinden dabei unsere Entwicklung aus München mit der Fertigung bei Keil Ski in Österreich. Europäische Materialien, ein sorgfältig abgestimmter Holzkern und eine Konstruktion, bei der jede einzelne Schicht eine klare Aufgabe erfüllt. Vom ersten Stück Holz bis zum letzten Schliff entsteht so ein Board, das für das gemacht ist, worauf es am Ende ankommt.