BOARDS MADE IN AUSTRIA

Développés à Munich, fabriqués en Autriche : pour nos nouveaux snowboards, le CLEW Altair et le CLEW Polaris, nous avons délibérément choisi un partenaire de production qui partage nos exigences en matière de qualité, de précision et de fabrication régionale. C’est pourquoi nos nouveaux boards sont fabriqués chez Keil Ski, au sud de Salzbourg, en Autriche. Ce qui peut sembler être un snowboard fini au premier regard est en réalité le résultat de nombreuses étapes de fabrication — et d’une quantité surprenante de travail manuel. Dans notre nouvelle vidéo, nous vous emmenons au cœur de la production et vous montrons comment nos boards prennent forme, des premières pièces de bois jusqu’aux finitions finales.

Pour nous, la production régionale est bien plus qu’une simple étiquette. Nous voulons savoir où nos produits sont fabriqués et comment ils le sont. Les CLEW Altair et CLEW Polaris ont été développés à Munich et sont fabriqués en Autriche chez Keil Ski. Keil Ski utilise des matériaux européens soigneusement sélectionnés, dont une grande partie provient d’un rayon d’environ 500 kilomètres. Des chaînes d’approvisionnement plus courtes nous permettent non seulement de mieux contrôler la production. Elles favorisent également une collaboration étroite avec nos partenaires de fabrication et nous donnent une vision beaucoup plus précise de chaque étape nécessaire à la fabrication d’un snowboard. Et c’est exactement ce que nous voulions découvrir par nous-mêmes.

Le cœur d’un snowboard, c’est son noyau en bois. Il joue un rôle essentiel dans le comportement du board sur la montagne : sa réactivité, sa stabilité à haute vitesse, mais aussi son pop et son flex. Choisir le bon bois ne consiste donc pas simplement à trouver le matériau le plus léger possible. Il s’agit de combiner différentes propriétés afin d’obtenir le bon équilibre entre poids, flex et stabilité. Les deux boards disposent d’un noyau en bois soigneusement étudié, composé de peuplier, paulownia et hêtre. Le bois est d’abord préparé, découpé et raboté. De grands blocs sont ensuite transformés en différents éléments nécessaires à la construction du noyau. Même les chutes de bois ne sont pas simplement jetées : elles peuvent être réutilisées à d’autres fins. C’est à ce stade que l’on comprend à quel point la conception d’un snowboard est réfléchie.

Le noyau en bois n’est qu’une partie de la construction. Un snowboard est composé de plusieurs couches, chacune contribuant aux caractéristiques finales du board. Les deux modèles utilisent notamment de la fibre de verre triaxiale, qui apporte précision, stabilité et pop. La construction intègre également des chants en ABS, conçus pour assurer une transmission directe de la puissance. Cette connexion entre le rider, le board et la neige est particulièrement importante lorsque l’on ride sur la carre. Sous le board, une semelle P-Tex frittée est utilisée pour favoriser la vitesse. Et tout autour du board se trouve une carre en acier à 360°, qui apporte durabilité et permet un contrôle précis des carres. Chaque couche a donc une fonction bien précise. C’est la combinaison de tous ces composants qui crée finalement les sensations du board sur la neige.

Une fois tous les matériaux préparés, les choses deviennent particulièrement intéressantes : les différentes couches sont assemblées puis placées dans la presse. C’est ici que les différents composants commencent progressivement à former un véritable snowboard. La presse est programmée spécifiquement pour chaque modèle. La longueur, le shape et le profil de cambre souhaité sont pris en compte. C’est à cette étape que la géométrie finale du board commence à prendre forme. La mise sous presse utilise à la fois de la chaleur et de la pression. L’époxy durcit dans des conditions contrôlées et lie les différentes couches pour former une construction solide et homogène. L’ensemble du processus de pressage dure environ 15 minutes, dont environ 13 minutes de chauffe. Le board est ensuite refroidi avec précaution avant de passer à l’étape suivante. L’époxy continue toutefois à durcir complètement après le pressage.

Après le pressage, le board est encore loin de ressembler au snowboard que vous connaissez en magasin. La semelle est encore brute et doit être travaillée progressivement. Les carres et les chants passent eux aussi par plusieurs étapes de finition. Dans un premier temps, l’excédent de matière est retiré et la surface est poncée pour être parfaitement plane. Le board passe ensuite par des étapes de ponçage de plus en plus fines. Une partie du travail est réalisée à la machine, tandis que certaines étapes sont effectuées à la main. C’est surtout lors des dernières étapes que l’on mesure le niveau de savoir-faire nécessaire à la fabrication d’un snowboard de qualité. Les carres sont travaillées avec précision, les surfaces sont lissées et les plus petits défauts ou résidus sont éliminés. Après les différentes étapes de ponçage et de fraisage, le board passe régulièrement par un contrôle qualité.

L’une des choses qui nous a le plus impressionnés lors de notre visite, c’est la quantité de travail manuel nécessaire à chaque board malgré l’utilisation de machines extrêmement précises. Après chaque étape de production, un board ne passe pas automatiquement à la suivante. Lors du contrôle qualité, la surface, les carres et la semelle sont soigneusement inspectées. Les boards qui nécessitent encore des retouches sont retravaillés avant d’être contrôlés à nouveau. C’est cette combinaison entre la précision des machines et le savoir-faire artisanal qui rend la production chez Keil Ski si particulière.

À la fin du processus de fabrication, tout se joue dans les détails. La semelle est progressivement poncée et polie afin d’obtenir la finition souhaitée. Même les plus petites traces de fibre de verre doivent être éliminées. La surface doit être parfaitement régulière afin que le board puisse offrir les performances pour lesquelles il a été conçu. Ce n’est qu’après ces dernières étapes que le board commence réellement à prendre son aspect final. Vient ensuite l’une des étapes les plus visibles : le screen printing, ou sérigraphie. Ici aussi, la précision est essentielle. La position, l’espacement et la pression doivent être parfaitement maîtrisés afin d’appliquer les graphismes de manière propre et précise. Et puis, enfin, c’est terminé. Du bois, de la fibre de verre, du plastique, de l’acier, de l’époxy, d’innombrables étapes de production et beaucoup de travail manuel se sont combinés pour donner naissance à un snowboard CLEW fini.

La production de nos nouveaux boards montre ce que Made in Austria signifie réellement pour nous. Il ne s’agit pas seulement de l’endroit où un produit est fabriqué. Il s’agit de chaînes d’approvisionnement plus courtes, d’une collaboration étroite, de matériaux soigneusement sélectionnés, de savoir-faire et de la possibilité de comprendre et de suivre l’ensemble du processus, du début à la fin. Les CLEW Altair et CLEW Polaris associent notre développement à Munich à une fabrication chez Keil Ski, en Autriche. Des matériaux européens, un noyau en bois soigneusement étudié et une construction dans laquelle chaque couche joue un rôle précis. Du premier morceau de bois au dernier polissage, chaque étape contribue à créer un board conçu pour ce qui compte vraiment au final.