BOARDS MADE IN AUSTRIA

Sviluppati a Monaco di Baviera, prodotti in Austria: per i nostri nuovi snowboard, il CLEW Altair e il CLEW Polaris, abbiamo scelto consapevolmente un partner produttivo che condivide la nostra attenzione per qualità, precisione e produzione regionale. Per questo i nostri nuovi board vengono prodotti da Keil Ski, a sud di Salisburgo, in Austria. Quello che a prima vista può sembrare semplicemente uno snowboard finito è in realtà il risultato di numerose fasi di lavorazione — e di una quantità sorprendente di lavoro manuale. Nel nostro nuovo video vi portiamo direttamente nel cuore della produzione e vi mostriamo come prendono forma i nostri board, dai primi pezzi di legno fino alla finitura finale.

Per noi, la produzione regionale è molto più di una semplice etichetta. Vogliamo sapere dove vengono realizzati i nostri prodotti e come vengono prodotti. I CLEW Altair e CLEW Polaris sono stati sviluppati a Monaco di Baviera e vengono prodotti in Austria presso Keil Ski. Keil Ski utilizza materiali europei accuratamente selezionati, con una grande parte dei materiali proveniente da un raggio di circa 500 chilometri. Catene di approvvigionamento più brevi non significano solo avere un maggiore controllo sulla produzione. Ci permettono anche di collaborare più strettamente con i nostri partner produttivi e di comprendere meglio ogni singolo passaggio necessario per realizzare uno snowboard. Ed è esattamente quello che volevamo vedere con i nostri occhi.

Il cuore di uno snowboard è il suo nucleo in legno. È uno degli elementi che determinano maggiormente il comportamento del board sulla neve: la sua reattività, la stabilità alle alte velocità, ma anche il pop e il flex. La scelta del legno giusto non significa semplicemente trovare il materiale più leggero possibile. Si tratta di combinare diverse proprietà per ottenere il giusto equilibrio tra peso, flex e stabilità. Entrambi i board utilizzano un nucleo in legno attentamente studiato, composto da pioppo, paulownia e faggio. Il legno viene prima preparato, tagliato e piallato. I blocchi più grandi vengono poi lavorati fino a ottenere i singoli elementi necessari per il nucleo. Anche gli scarti di legno non vengono semplicemente buttati via: possono essere riutilizzati per altri scopi. È proprio qui che si capisce quanto lavoro e quanta progettazione ci siano dietro uno snowboard. Il flex, la rigidità e il comportamento generale del board iniziano a essere definiti già dalla scelta e dalla combinazione delle diverse essenze di legno.

Il nucleo in legno è solo una parte della costruzione. Uno snowboard è composto da diversi strati, ognuno dei quali contribuisce alle caratteristiche finali del board. Entrambi i modelli utilizzano fibra di vetro triassiale, che garantisce precisione, stabilità e pop. La costruzione comprende inoltre sidewall in ABS, progettati per garantire una trasmissione diretta della potenza. Questo collegamento tra rider, board e neve è particolarmente importante quando si guida sulla lamina. Sul lato inferiore viene utilizzata una soletta P-Tex sinterizzata, pensata per garantire velocità. E tutto intorno al board corre una lamina in acciaio a 360°, che garantisce durata e permette un controllo preciso delle lamine. Ogni singolo strato ha quindi uno scopo ben preciso. È la combinazione di tutti questi componenti a determinare, alla fine, il feeling dello snowboard sulla neve.

Una volta preparati tutti i materiali, arriva una delle fasi più interessanti: i diversi strati vengono assemblati e inseriti nella pressa. È qui che i singoli componenti iniziano gradualmente a diventare uno snowboard. La pressa viene programmata specificamente per ogni modello. Vengono considerati lunghezza, shape e profilo di camber desiderato. È in questa fase che la geometria finale del board inizia a prendere forma. Durante la pressatura vengono utilizzati calore e pressione. L’epossidica indurisce in condizioni controllate, unendo i diversi strati e creando una costruzione solida. L’intero processo di pressatura dura circa 15 minuti, di cui circa 13 minuti di riscaldamento. Successivamente il board viene raffreddato con attenzione e può passare alla fase successiva della produzione. L’epossidica continua comunque a indurirsi completamente anche dopo la pressatura.

Dopo la pressatura, il board è ancora molto lontano dall’aspetto dello snowboard che conoscete in negozio. La soletta è ancora grezza e deve essere lavorata passo dopo passo. Anche lamine e sidewall richiedono diverse fasi di lavorazione. Per prima cosa viene rimosso il materiale in eccesso e la superficie viene levigata per renderla perfettamente piana. Successivamente il board passa attraverso lavorazioni di levigatura sempre più fini. Una parte del lavoro viene eseguita con le macchine, mentre altre fasi vengono realizzate manualmente. È soprattutto durante le fasi finali che si capisce quanto lavoro artigianale ci sia dietro uno snowboard di alta qualità. Le lamine vengono lavorate con precisione, le superfici vengono levigate e anche i più piccoli difetti o residui vengono rimossi. Dopo le diverse fasi di levigatura e fresatura, il board viene sottoposto più volte al controllo qualità.

Una delle cose che ci ha colpito maggiormente durante la nostra visita è stata la quantità di lavoro manuale necessaria per ogni board, nonostante l'utilizzo di macchinari estremamente precisi. Dopo ogni fase produttiva, il board non passa automaticamente alla fase successiva. Durante il controllo qualità, la superficie, le lamine e la soletta vengono controllate con attenzione. I board che necessitano di ulteriori lavorazioni vengono nuovamente lavorati e successivamente controllati. È proprio questa combinazione tra precisione delle macchine e competenza artigianale a rendere così speciale la produzione presso Keil Ski.

Verso la fine del processo produttivo, tutto si concentra sui dettagli. La soletta viene levigata e lucidata progressivamente per ottenere la finitura desiderata. Anche le più piccole tracce di fibra di vetro devono essere rimosse. La superficie deve essere liscia e uniforme, così che il board possa offrire le prestazioni per cui è stato progettato. Solo dopo questi ultimi passaggi lo snowboard inizia davvero ad assumere il suo aspetto definitivo. Poi arriva una delle fasi più visibili: la serigrafia. Anche qui la precisione è fondamentale. Posizione, distanza e pressione devono essere perfettamente calibrate per applicare la grafica in modo pulito e preciso. E poi, finalmente, è fatto. Legno, fibra di vetro, plastica, acciaio, epossidica, innumerevoli fasi di produzione e moltissimo lavoro manuale si sono uniti per creare uno snowboard CLEW finito.

La produzione dei nostri nuovi board mostra cosa significa davvero per noi Made in Austria. Non si tratta semplicemente del luogo in cui viene prodotto un prodotto. Si tratta di filiere più corte, collaborazione diretta, materiali accuratamente selezionati, competenza artigianale e della possibilità di conoscere e seguire l’intero processo, dall’inizio alla fine.

I CLEW Altair e CLEW Polaris combinano il nostro sviluppo a Monaco di Baviera con la produzione presso Keil Ski in Austria. Materiali europei, un nucleo in legno attentamente studiato e una costruzione in cui ogni singolo strato ha una funzione precisa. Dal primo pezzo di legno fino all’ultima lucidatura, ogni fase contribuisce a creare un board progettato per ciò che alla fine conta davvero.